Wysoka precyzja obróbki części
1, funkcja fazowania
Ogólną funkcją fazowania jest usuwanie zadziorów i nadanie mu piękna.Jednak w przypadku fazowania specjalnie wskazanego na rysunku jest to zazwyczaj wymóg procesu instalacji, taki jak prowadnica montażu łożyska, a niektóre fazowanie łukowe (lub przejście łuku) może również zmniejszyć koncentrację naprężeń i zwiększyć wytrzymałość części wału!Ponadto montaż jest łatwy, zazwyczaj przed zakończeniem obróbki.W częściach maszyn rolniczych, zwłaszcza czoło okrągłych akcesoriów i okrągłe otwory, są często obrabiane pod kątem 45°. Fazy te spełniają wiele funkcji, dlatego musimy je dokładnie sprawdzić i w pełni wykorzystać, w przeciwnym razie spowoduje to wiele trudności w utrzymaniu maszyn rolniczych, a nawet spowodować nieoczekiwane awarie
2. Cel i funkcja gratowania
W procesie produkcyjnym części mechanicznych, nawet w procesie wykańczania, nieuchronnie wystąpią zadziory.Istnienie zadziorów ma niekorzystny wpływ na dokładność obróbki, dokładność montażu, położenie ponownej obróbki i jakość wyglądu części.Podczas procesu montażu zadziory na odpowiednich ruchomych częściach spowodują zużycie lub odpadnięcie powierzchni we wnętrzu podwozia i przekształcenie się w nadmiar.Powlekane części na powierzchni będą rdzewieć i odbarwiać się z powodu zadziorów.Wraz ze wzrostem zapotrzebowania rynku na precyzję i miniaturyzację w dziedzinie instrumentów precyzyjnych, szkodliwość zadziorów staje się coraz bardziej oczywista.
1. Wpływ zadziorów na działanie części i wydajność całej maszyny
(1) Im większe zadziory na powierzchni części, tym większa energia zużywana do pokonania oporu.Ze względu na obecność zadziorów części mogą nie osiągnąć pasujących pozycji.Jeśli osiągnięta zostanie pasująca pozycja, im bardziej chropowata jest powierzchnia, tym większy jest nacisk na jednostkę powierzchni, a powierzchnia jest łatwiejsza w zużyciu.
(2) Wpływ na działanie antykorozyjne części i całej maszyny po obróbce powierzchniowej polega na strącaniu zadziorów podczas montażu, co powoduje zarysowanie powierzchni innych części.Jednocześnie na powierzchni, na której odpadnie zadzior, utworzy się odsłonięta powierzchnia bez zabezpieczenia powierzchni.Powierzchnie te są najbardziej podatne na rdzę i pleśń w wilgotnych warunkach klimatycznych, co wpłynie na działanie antykorozyjne całej maszyny i pozostawi ukryte problemy z jakością produktu.
2. Wpływ zadziorów na kolejne etapy i inne procesy
(1) Jeżeli zadzior na zgrubnym punkcie odniesienia jest zbyt duży, naddatek na obróbkę będzie nierówny w obróbce wykańczającej.Tak jak gruba płyta aluminiowa przy zaślepianiu otworów w rzędach wierceń, naddatek z czterech stron płyty nie jest równomierny, ponieważ zadzior jest zbyt duży, podczas cięcia części zadziorowej ilość usuwanego materiału nagle wzrośnie lub zmniejszy się, co wpłynie na cięcie stabilność, wytwarzają produkty odpadowe.
(2) Jeśli na precyzyjnym punkcie odniesienia znajdują się zadziory, trudno jest, aby punkt odniesienia pokrywał się z punktem odniesienia pozycjonowania, co skutkuje nieodpowiednimi wymiarami obróbki.
(3) W procesie obróbki powierzchni, np. powlekania, pokryty metal najpierw zgromadzi się na końcu zadziorów i wytworzy nieodpowiednie produkty.
(4) Zadzior jest głównym czynnikiem, który może łatwo spowodować wiązanie w procesie obróbki cieplnej.Zadziory są często główną przyczyną uszkodzeń izolacji międzywarstwowej, co będzie prowadzić do znacznego pogorszenia właściwości magnetycznych stopu w trybie AC.Dlatego przed obróbką cieplną niektórych specjalnych materiałów, takich jak stop niklu z miękkimi magnesami, należy usunąć zadziory.
3. Kontrola i zapobieganie zadziorom
(1) Rozsądnie ustalając kolejność przetwarzania, proces z zadziorami powinien być umieszczony z przodu w miarę możliwości, a proces bez zadziorów lub z małym zadziorem i małą ilością powinien być umieszczony z tyłu.Przykładowo, gdy na tulei znajduje się otwór promieniowy, gdy najpierw zostanie obrócony otwór środkowy, a następnie wywiercony zostanie otwór promieniowy, na końcu otworu pojawi się zadzior.Jeśli najpierw zostanie wywiercony otwór promieniowy, a następnie obrócony otwór środkowy, zadziory można zmniejszyć lub wyeliminować.
(2) Podczas projektowania procesu należy wybrać rozsądną metodę przetwarzania, aby zminimalizować koszt usuwania zadziorów w następnym procesie.Zakładając, że nie wpłynie to na wydajność produkcji i koszty przetwarzania, należy w miarę możliwości wybrać metodę obróbki z mniejszą ilością zadziorów.Np. przy frezowaniu, gdy nacina się warstwę i wycina się warstwę, jest ona cienka, cięcie jest gładkie, zadzior jest mały, a przy wycinaniu i wycinaniu warstwy jest gruba, zadzior jest duży.Dlatego, aby zmniejszyć zadzior podczas frezowania, należy spróbować zastosować frezowanie równoległe.Dla innego przykładu podczas frezowania płaszczyzny frezem walcowo-czołowym do jednoczesnego skrawania jest więcej zębów noża, a siła skrawania prostopadła do płaszczyzny obróbki jest bardzo duża.Dlatego po stronie skrawania płaszczyzny obróbki części występuje więcej zadziorów, natomiast zadziory powstające przy zastosowaniu młyna cylindrycznego zostaną znacznie zmniejszone.
(3) Kąt pomiędzy obrobioną powierzchnią a przylegającą do niej powierzchnią jest ściśle powiązany z powstawaniem zadziorów.Im większy jest kąt krawędzi części, tym większa jest sztywność nasady końcowej warstwy tnącej, tym łatwiej jest całkowicie odciąć materiał warstwy tnącej i tym mniejsza będzie liczba i rozmiar zadziorów.Należy zatem tak dobrać rozsądny kierunek skrawania, aby ostatnie wyjście narzędzia znajdowało się w części o większym kącie krawędzi.Na przykład, podczas obracania zewnętrznego stożka na końcu części tulei, gdy narzędzie tokarskie przesuwa się z zewnętrznego koła na koniec stożka, wewnętrzna ściana końca stożka może łatwo wytworzyć zadziory.W przypadku zmiany kierunku skrawania narzędzie tokarskie przesuwa się od wewnętrznego otworu końca stożkowego do zewnętrznego okręgu.Ponieważ kąt krawędzi utworzony przez powierzchnię stożka i wewnętrzny otwór jest mniejszy niż kąt utworzony przez powierzchnię stożka i zewnętrzny okrąg, w zewnętrznym kole nie jest łatwo wytworzyć zadziory.
(4) Ta metoda jest odpowiednia dla części o tej samej wielkości i tej samej powierzchni obróbki. Po dokładnym ułożeniu kilku części, oba końce są mocowane za pomocą bloków poduszkowych tego samego rozmiaru, tak że obrobiona krawędź jednej części znajduje się blisko obrobionej krawędzi innej części, skutecznie zapobiegając i redukując powstawanie zadziorów na obrobionej powierzchni, a zadzior jest przenoszony na bloki poduszki zaciskowej na obu końcach.
(5) Stosując technologię obróbki z mniejszą ilością zadziorów i bez zadziorów, w przypadku niektórych precyzyjnych części, które wymagają ścisłej kontroli obróbki zadziorów, możemy zastosować zaawansowaną technologię obróbki z mniejszą ilością zadziorów i bez zadziorów.Na przykład galwanizacja to proces, w którym metal jest osadzany galwanicznie na formie poprzez elektrolizę w celu wytworzenia lub skopiowania wyrobów metalowych.Proces galwanizacji można zastosować do obróbki reflektora w precyzyjnym instrumencie optycznym, falowodu w instrumencie mikrofalowym i innych precyzyjnych części.Ponieważ w procesie obróbki nie ma mechanicznej siły cięcia, nie będzie deformacji ani zadziorów.
4, Funkcja podcięcia
Aby ułatwić cofanie narzędzia podczas obróbki i zapewnić bliskość sąsiednich części podczas montażu, rowek cofający powinien być wykonany na występie.Podcięcie i podcięcie to pierścieniowe rowki wykonane u nasady wału i na dnie otworu.Zadaniem rowka jest zapewnienie, że obróbka przebiega na miejscu, a powierzchnia czołowa sąsiednich części jest zamknięta podczas montażu.Zwykle stosowane w toczeniu (takim jak toczenie, wytaczanie itp.) nazywane jest podcięciem, stosowane w szlifowaniu nazywa się podcięciem ściernicy
